Опубликовано: 25 сентября 2026 · Источник: TAdviser
ОМК организовала и автоматизировала производство по принципам Toyota
Крупнейший в России производитель труб большого диаметра ОМК перенял производственную систему японской компании Toyota - TTPS (Toyota Total Production System). В 2017 году компания отчиталась о завершении годового цикла аудита этой производственной системы на Выксунском металлургическом заводе (ВМЗ).
Принципы производственной системы Toyotа
Особая система управления производством, которую впоследствии стали перенимать другие крупные предприятия по всему миру, возникла на предприятиях Toyota в 1950-1960 гг. XX века. Как и любой бизнес, японская компания искала возможности для одновременного снижения себестоимости производства и повышения его прибыльности. Менеджмент компании пришел к выводу, что минимизировать потери можно за счет сокращения производственных простоев и ошибок на каждом отдельном участке производственной цепочки.
Каждый сотрудник вовлечен в улучшение предприятия (Фото - ОМК)Таким образом, Toyota создала производственную систему, в которой каждый сотрудник вовлечен в улучшение предприятия посредством оптимизации собственной работы на том участке производства, за который он несет ответственность. Позднее в компании было создано консалтинговое отделение, специалисты которого помогают внедрить опыт Toyota по созданию эффективной производственной системы на промышленных объектах по всему миру. Компания также проводит аудит и оценку предприятий, развивающих производственную систему по их образцу. И ОМК стала одной из таких компаний.
Стоит отметить, что Toyota считается также основоположником популярной системы организации производства «Канбан», предназначенной для повышения гибкости производственного процесса и реализации принципа «точно в срок». Технология «Канбан» вторая по популярности в России после Scrum.
Высокая оценка Toyota
В декабре 2017 года ВМЗ ОМК получил серебряную медаль Toyota Engineering Corporation. Награда присуждается компаниям по итогам аудита за высокий уровень организации производственной системы.
| Японские аудиторы высоко оценили уровень автоматизации выксунской площадки. Специалисты оценивали такой блок, как ежедневное управление процессами, - рассказал TAdviser Олег Захаров, начальник управления по развитию производственной системы ВМЗ |
Он также пояснил, что производственная система ВМЗ основана на трех «китах»: активная среда (люди), правила (стандартизация обучения и работы) и идеальный поток (эффективный процесс производства, минимизация потерь).
| Для того, чтобы эти три «кита» работали – необходимо внедрять новейшие информационные технологии, - говорит Захаров |
ИТ - краеугольный камень производственной системы
Олег Захаров рассказал TAdviser, как развитию и промышленному внедрению эффективной производственной системы способствовали информационные технологии.
У ОМК есть собственная разработка – система СААРЦ. Это система автоматизированного анализа работы цеха. Она позволяет автоматически отслеживать «узкие» места (место с минимальной производительностью) производственного процесса, собирать данные по остановкам и потерям на различных участках производства. Система дает возможность сотрудникам цехов в онлайн-режиме комментировать ситуацию на участке, происходящие отклонения от процесса. Она была разработана еще в 2005 году, а к 2018 году - полностью интегрирована в производственные линии и охватывает как показатели производительности, так и показатели качества.
По словам Захарова, японские специалисты высоко ее оценили, так как это многоуровневая система, которая позволяет эффективно управлять производственным процессом. Принцип ее работы основан на повышении коэффициента эффективного использования оборудования.
| Эффективность этой системы измеряется в эффективности использования оборудования. Эта система позволяет правильно и своевременно определять потери и в соответствии с этим вырабатывать мероприятия по их устранению, - пояснил он |
Система в автоматизированном режиме фиксирует показатели работы каждого агрегата на производственной линии, длина которой достигает трех километров. При фиксировании остановок, при определении производительности каждого агрегата на конкретный момент времени, она показывает, когда и какой из агрегатов являлся «узким» местом.
| И влияние простоев или каких-либо отклонений на всей линии производства фиксируется именно по «узкому» месту. По нему определяется фактическая производительность линии. Такая система позволяет после фиксации производственного простоя операторам на местах объяснить его причины. Потом эта информация анализируется внутренней группой специалистов, причина отклонения классифицируется и принимается решение о том, как повысить коэффициент эффективности использования оборудования на конкретном участке, - объясняет представитель ОМК |
Ключевой момент развития производственной системы – это обучение. На базе SAP был разработан дополнительный модуль для HR cлужбы – система автоматизированного обучения. У всех сотрудников предприятия в ней есть свой личный кабинет. У каждого сотрудника есть ряд стандартов, с которыми он должен быть знаком и в соответствии с которыми должен работать. Соответственно, предприятие обязано обучить персонал этим стандартам и регулярно проверять его знания.
Источник: TAdviser · Оригинал статьи: ОМК на 27% снизила инвестиции в достижение технологического суверенитета на фоне кризисной ситуации в отрасли
